Aluminiumslegeringer i anvendelsen af offshore helikopterplatforme
Stål er almindeligt anvendt som det primære strukturelle materiale i offshore olieboreplatforme på grund af dets høje styrke. Den står dog over for problemer som korrosion og en relativt kort levetid, når den udsættes for havmiljøet. I infrastrukturen til offshore olie- og gasressourceudvikling spiller helikopterlandingsdæk en afgørende rolle i at lette helikopterstart og -landing, og fungerer som et vigtigt led til fastlandet. Aluminiumsfremstillede helikopterdæksmoduler er meget udbredt, fordi de er lette, har fremragende styrke og stivhed og opfylder de nødvendige præstationskrav.
Helikopterplatforme i aluminiumslegering består af en ramme og et dæk, der består af samlede aluminiumslegeringsprofiler med en tværsnitsform svarende til bogstavet "H", med ribbede pladehulrum placeret mellem de øvre og nedre dækplader. Ved at udnytte principperne for mekanik og bøjningsstyrken af aluminiumslegeringsprofiler opfylder platformen ydeevnekrav, samtidig med at den reducerer sin egen vægt. Derudover er helikopterplatforme af aluminiumslegering nemme at vedligeholde, har god korrosionsbestandighed og, takket være deres samlede profildesign, kræver de ikke svejsning i havmiljøet. Dette fravær af svejsning eliminerer den varmepåvirkede zone forbundet med svejsning, forlænger platformens levetid og forhindrer fejl.
Anvendelse af aluminiumslegeringer i LNG (Liquefied Natural Gas) fragtskibe
Da offshore olie- og gasressourcer fortsat udvikles, er mange store naturgasforsynings- og efterspørgselsregioner placeret langt fra hinanden og ofte adskilt af store oceaner. Derfor er den primære transportform for flydende naturgas med oceangående skibe. Designet af LNG-skibsopbevaringstanke kræver et metal med fremragende ydeevne ved lav temperatur samt tilstrækkelig styrke og sejhed. Aluminiumslegeringsmaterialer udviser højere styrke ved lave temperaturer sammenlignet med stuetemperatur, og deres lette egenskaber gør dem ideelle til brug i marine atmosfærer, hvor de er modstandsdygtige over for korrosion.
Ved fremstilling af LNG-fartøjer og LNG-lagertanke er 5083 aluminiumslegering meget brugt, især i Japan, en af de største importører af flydende naturgas. Japan har bygget en række LNG-tanke og transportskibe siden 1950'erne og 1960'erne, med hovedstrukturer udelukkende lavet af 5083 aluminiumslegering. De fleste aluminiumslegeringer er på grund af deres lette og korrosionsbestandige egenskaber blevet vigtige materialer til de øverste strukturer af disse tanke. I øjeblikket er det kun få virksomheder verden over, der kan producere lavtemperatur-aluminiumsmaterialer til LNG-transportskibe. Japans 5083 aluminiumslegering, med en tykkelse på 160 mm, udviser fremragende sejhed ved lav temperatur og udmattelsesbestandighed.
Anvendelse af aluminiumslegeringer i værftsudstyr
Værftsudstyr såsom gangbroer, flydebroer og gangbroer er fremstillet af 6005A eller 6060 aluminiumslegeringsprofiler gennem svejsning. Flydedokker er konstrueret af svejste 5754 aluminiumslegeringsplader og kræver ingen maling eller kemisk behandling på grund af deres vandtætte konstruktion.
Aluminiumslegering borerør
Borerør af aluminiumslegering foretrækkes for deres lave densitet, lette vægt, høje styrke-til-vægt-forhold, lavt påkrævet drejningsmoment, stærke slagfasthed, gode korrosionsbestandighed og lave friktionsmodstand mod brøndvægge. Når boremaskinens muligheder tillader det, kan brugen af borerør af aluminiumslegering opnå brønddybder, som stålborerør ikke kan. Borerør af aluminiumslegering er med succes blevet brugt til olieefterforskning siden 1960'erne, med omfattende anvendelser i det tidligere Sovjetunionen, hvor de nåede dybder på 70% til 75% af den samlede dybde. Ved at kombinere fordelene ved højtydende aluminiumslegeringer og modstandsdygtighed over for havvandskorrosion, har aluminiumslegeringsborerør betydelige potentielle anvendelser inden for marineteknik på offshore boreplatforme.
Redigeret af May Jiang fra MAT Aluminium
Indlægstid: maj-07-2024
