Aluminiumlegeringer i anvendelsen af offshore helikopterplatforme
Stål anvendes almindeligvis som det primære strukturelle materiale i offshore olieboreplatforme på grund af dets høje styrke. Det står dog over for problemer som korrosion og en relativt kort levetid, når det udsættes for havmiljøet. I infrastrukturen til offshore olie- og gasressourceudvikling spiller helikopterlandingsdæk en afgørende rolle i at lette helikopterstart og -landing, da de fungerer som en vital forbindelse til fastlandet. Helikopterdækmoduler fremstillet af aluminium anvendes i vid udstrækning, fordi de er lette, har fremragende styrke og stivhed og opfylder de nødvendige ydeevnekrav.
Helikopterplatforme af aluminiumslegering består af en ramme og et dæk, der er lavet af samlede aluminiumsprofiler med en tværsnitsform svarende til bogstavet "H", med ribbede pladehulrum placeret mellem de øvre og nedre dækplader. Ved at udnytte de mekaniske principper og bøjningsstyrken af aluminiumsprofiler opfylder platformen ydeevnekravene, samtidig med at den reducerer sin egen vægt. Derudover er helikopterplatforme af aluminiumslegering nemme at vedligeholde i havmiljøet, har god korrosionsbestandighed og kræver, takket være deres samlede profildesign, ikke svejsning. Denne mangel på svejsning eliminerer den varmepåvirkede zone, der er forbundet med svejsning, hvilket forlænger platformens levetid og forhindrer svigt.
Anvendelse af aluminiumlegeringer i LNG-fragtskibe (flydende naturgas)
I takt med at offshore olie- og gasressourcer fortsat udvikles, er mange store regioner for naturgasforsyning og -efterspørgsel placeret langt fra hinanden og ofte adskilt af store oceaner. Derfor er den primære transportmetode for flydende naturgas med oceangående skibe. Designet af LNG-skibstanke kræver et metal med fremragende ydeevne ved lave temperaturer samt tilstrækkelig styrke og sejhed. Aluminiumlegeringsmaterialer udviser højere styrke ved lave temperaturer sammenlignet med stuetemperatur, og deres lette egenskaber gør dem ideelle til brug i marine atmosfærer, hvor de er modstandsdygtige over for korrosion.
I fremstillingen af LNG-skibe og LNG-opbevaringstanke anvendes 5083-aluminiumlegering i vid udstrækning, især i Japan, der er en af de største importører af flydende naturgas. Japan har bygget en række LNG-tanke og transportskibe siden 1950'erne og 1960'erne, hvor hovedstrukturen udelukkende er lavet af 5083-aluminiumlegering. De fleste aluminiumlegeringer er på grund af deres lette og korrosionsbestandige egenskaber blevet vigtige materialer til topstrukturerne i disse tanke. I øjeblikket er det kun få virksomheder på verdensplan, der kan producere lavtemperatur-aluminiummaterialer til LNG-transportskibes opbevaringstanke. Japans 5083-aluminiumlegering, med en tykkelse på 160 mm, udviser fremragende lavtemperatursejhed og udmattelsesbestandighed.
Anvendelse af aluminiumlegeringer i skibsværftsudstyr
Skibsværftsudstyr såsom landgange, flydebroer og gangbroer er fremstillet af 6005A- eller 6060-aluminiumslegeringsprofiler ved svejsning. Flydedokke er konstrueret af svejsede 5754-aluminiumslegeringsplader og kræver ingen maling eller kemisk behandling på grund af deres vandtætte konstruktion.
Borerør i aluminiumlegering
Borerør af aluminiumlegering er foretrukne på grund af deres lave densitet, lette vægt, høje styrke-til-vægt-forhold, lave nødvendige drejningsmoment, stærke slagfasthed, gode korrosionsbestandighed og lave friktionsmodstand mod brøndvægge. Når boremaskinens kapacitet tillader det, kan brugen af borerør af aluminiumlegering opnå brønddybder, som stålborerør ikke kan. Borerør af aluminiumlegering er blevet anvendt med succes i olieefterforskning siden 1960'erne med omfattende anvendelser i det tidligere Sovjetunionen, hvor de nåede dybder på 70 % til 75 % af den samlede dybde. Ved at kombinere fordelene ved højtydende aluminiumlegeringer og modstandsdygtighed over for havvandskorrosion har borerør af aluminiumlegering betydelige potentielle anvendelser inden for maritim teknik på offshore boreplatforme.
Redigeret af May Jiang fra MAT Aluminum
Udsendelsestidspunkt: 7. maj 2024
