1 Oversigt
Produktionsprocessen for termisk isoleringsgevindprofiler er relativt kompleks, og gevindskærings- og lamineringsprocessen er relativt sen. De halvfabrikata, der indgår i denne proces, færdiggøres gennem hårdt arbejde fra mange medarbejdere i frontlinjen. Når affaldsprodukter opstår i kompositstribeprocessen, vil de forårsage relativt alvorlige økonomiske tab, hvilket vil føre til tab af en masse tidligere arbejdsresultater, hvilket resulterer i stort spild.
Under produktionen af varmeisolerende gevindprofiler bliver profiler ofte kasseret på grund af forskellige faktorer. Hovedårsagen til kassering i denne proces er revner i indhakkene i de varmeisolerende strimler. Der er mange årsager til revner i indhakkene i de varmeisolerende strimler. Her fokuserer vi primært på processen med at finde årsagerne til defekter, såsom krympehale og lagdeling forårsaget af ekstruderingsprocessen, som fører til revner i indhakkene i varmeisoleringsprofilerne af aluminiumlegering under gevindskæring og laminering, og løser dette problem ved at forbedre formen og andre metoder.
2 Problemfænomener
Under kompositproduktionsprocessen for varmeisoleringsgevindprofiler opstod der pludselig batchrevner i varmeisoleringshakkene. Efter kontrol har revnedannelsesfænomenet et bestemt mønster. Det hele revner i enden af en bestemt model, og revnelængderne er alle de samme. Det er inden for et bestemt interval (20-40 cm fra enden), og det vil vende tilbage til det normale efter en periode med revner. Billederne efter revnen er vist i figur 1 og figur 2.
3 Problemfinding
1) Først klassificeres de problematiske profiler og gemmes samlet, tjek revnedannelsesfænomenet et efter et, og find fællestræk og forskelle i revnerne. Efter gentagen sporing har fænomenet revnedannelse et bestemt mønster. Det hele revner i enden af en enkelt model. Formen på den revnede model er et almindeligt stykke materiale uden hulrum, og revnelængden er inden for et bestemt interval. Inden for (20-40 cm fra enden) vil den vende tilbage til normalen efter at have revnet i et stykke tid.
2) Fra produktionssporingskortet for dette parti af profiler kan vi finde ud af det støbeformnummer, der er brugt i produktionen af denne type. Under produktionen testes den geometriske størrelse af hakket på denne model, og den geometriske størrelse af varmeisoleringsstrimlen, profilens mekaniske egenskaber og overfladehårdheden er alle inden for et rimeligt område.
3) Under kompositproduktionsprocessen blev kompositprocesparametrene og produktionsoperationerne sporet. Der var ingen unormaliteter, men der var stadig revner, da profilpartiet blev produceret.
4) Efter kontrol af bruddet ved revnen blev der fundet nogle diskontinuerlige strukturer. Det antages, at årsagen til dette fænomen burde være ekstruderingsdefekter forårsaget af ekstruderingsprocessen.
5) Ud fra ovenstående fænomen kan det ses, at årsagen til revnen ikke er profilens hårdhed og kompositprocessen, men i første omgang bestemmes til at være forårsaget af ekstruderingsdefekter. For yderligere at verificere årsagen til problemet blev følgende test udført.
6) Brug det samme sæt forme til at udføre test på forskellige tonnagemaskiner med forskellige ekstruderingshastigheder. Brug henholdsvis en 600-tons maskine og en 800-tons maskine til at udføre testen. Marker materialehovedet og materialehalen separat, og pak dem i kurve. Hårdheden efter ældning er 10-12HW. Alkalisk vandkorrosionsmetoden blev brugt til at teste profilen ved materialehovedet og -halen. Det blev konstateret, at materialehalen havde krympehale og lagdeling. Årsagen til revnen blev bestemt til at være forårsaget af krympehale og lagdeling. Billederne efter alkaliætsning er vist i figur 2 og 3. Komposittest blev udført på denne batch af profiler for at kontrollere revnedannelsesfænomenet. Testdataene er vist i tabel 1.
Figur 2 og 3
Tabel 1
7) Ud fra dataene i ovenstående tabel kan det ses, at der ikke er nogen revnedannelse i materialets top, og andelen af revnedannelse i materialets hale er den største. Årsagen til revnerne har kun lidt at gøre med maskinens størrelse og maskinens hastighed. Revnedannelsesforholdet i halematerialet er det største, hvilket er direkte relateret til halematerialets savelængde. Efter at revnedannelsesdelen er gennemvædet i alkalisk vand og testet, vil der opstå krympehale og lagdeling. Når krympehale- og lagdelingsdelene er afskåret, vil der ikke være nogen revnedannelse.
4 Problemløsningsmetoder og forebyggende foranstaltninger
1) For at reducere hakrevner forårsaget af denne årsag, forbedre udbyttet og reducere spild, træffes følgende foranstaltninger til produktionskontrol. Denne løsning er egnet til andre lignende modeller, hvor ekstruderingsdysen er en flad dyse. Krympehale- og lagdelingsfænomenerne, der produceres under ekstruderingsproduktion, vil forårsage kvalitetsproblemer, såsom revner i endehakkene under blanding.
2) Når du accepterer formen, skal du kontrollere hakstørrelsen nøje; brug et enkelt stykke materiale til at lave en integreret form, tilføj dobbelte svejsekamre til formen, eller åbn en falsk delt form for at reducere kvalitetspåvirkningen af krympehale og lagdeling på det færdige produkt.
3) Under ekstruderingsproduktionen skal overfladen af aluminiumsstangen være ren og fri for støv, olie og anden forurening. Ekstruderingsprocessen bør anvende en gradvist afdæmpet ekstruderingsmetode. Dette kan sænke udløbshastigheden ved ekstruderingens afslutning og reducere krympehale og lagdeling.
4) Ekstrudering udføres ved lav temperatur og høj hastighed, og temperaturen på aluminiumsstangen på maskinen styres mellem 460-480 ℃. Formtemperaturen styres til 470 ℃ ± 10 ℃, ekstruderingstøndens temperatur styres til ca. 420 ℃, og ekstruderingsudløbstemperaturen styres til mellem 490-525 ℃. Efter ekstrudering tændes ventilatoren for afkøling. Restlængden skal øges med mere end 5 mm i forhold til normalt.
5) Ved fremstilling af denne type profil er det bedst at bruge en større maskine for at øge ekstruderingskraften, forbedre graden af metalfusion og sikre materialets densitet.
6) Under ekstruderingsproduktionen skal der forberedes en spand med alkalivand på forhånd. Operatøren vil save materialets ende af for at kontrollere længden af krympehalen og lagdelingen. Sorte striber på den alkaliætsede overflade indikerer, at der er opstået krympehale og lagdeling. Efter yderligere savning, indtil tværsnittet er lyst og ikke har sorte striber, skal du kontrollere 3-5 aluminiumsstænger for at se længdeændringerne efter krympehalen og lagdelingen. For at undgå, at krympehalen og lagdelingen kommer til profilprodukterne, tilføjes 20 cm i henhold til den længste, bestemmes savelængden af formsættets ende, saves den problematiske del af, og saves ind i det færdige produkt. Under operationen kan materialets hoved og ende forskydes og saves fleksibelt, men defekter må ikke komme til profilproduktet. Overvåges og inspiceres ved maskinkvalitetsinspektion. Hvis længden af krympehalen og lagdelingen påvirker udbyttet, skal formen fjernes i tide og trimmes, indtil den er normal, før normal produktion kan begynde.
5 Resumé
1) Adskillige partier af varmeisolerende båndprofiler produceret ved hjælp af ovenstående metoder blev testet, og der forekom ingen lignende revner i hak. Profilernes forskydningsegenskaber opfyldte alle kravene i den nationale standard GB/T5237.6-2017 "Aluminiumlegeringsbygningsprofiler nr. 6 del: til isolerende profiler".
2) For at forhindre dette problem er der udviklet et dagligt inspektionssystem, der skal håndtere problemet i tide og foretage rettelser for at forhindre, at farlige profiler flyder ind i kompositprocessen, og reducere spild i produktionsprocessen.
3) Ud over at undgå revner forårsaget af ekstruderingsdefekter, krympehale og lagdeling, bør vi altid være opmærksomme på revnedannelsesfænomener forårsaget af faktorer som hakkets geometri, materialets overfladehårdhed og mekaniske egenskaber samt procesparametrene i kompositprocessen.
Redigeret af May Jiang fra MAT Aluminum
Opslagstidspunkt: 22. juni 2024
